당신은 갈림길에 서있습니다. 제품에 플라스틱 부품이 필요하지만 어떤 제조 공정을 선택해야 할지 확신할 수 없습니다. 잘못 선택하면 필요에 맞지 않는 툴링에 수천 달러를 낭비하게 됩니다.
압출과 사출 성형은 단순한 기술적 결정이 아닙니다. 이는 수익, 생산 속도 및 제품 품질에 영향을 미치는 비즈니스 결정입니다. 두 공정 모두 용융된 플라스틱을 형성하지만 완전히 다른 방식으로 수행되며 결과도 완전히 다릅니다.
귀하의 프로젝트에 적합한 선택을 하기 위해 알아야 할 사항은 다음과 같습니다.
압출과 사출 성형의 차이점
먼저 기본 사항을 정리하겠습니다. 두 공정 모두 플라스틱이 녹을 때까지 가열하는 것으로 시작됩니다. 그것이 유사점이 끝나는 곳입니다.
압출은 용융된 플라스틱을 성형 다이를 통해 밀어 넣어 연속적인 프로파일을 생성합니다. 튜브를 통해 치약을 짜내는 것과 같다고 생각하세요. 플라스틱은 길이에 맞게 자르는 길고 균일한 모양으로 나옵니다. 파이프, 튜브, 창틀, 플라스틱 필름을 만드는 과정을 볼 수 있습니다.
사출 성형은 다르게 작동합니다. 고압에서 용융된 플라스틱을 닫힌 금형 캐비티에 주입합니다. 플라스틱은 냉각되어 금형의 정확한 모양으로 굳어집니다. 그런 다음 부품이 배출되고 사이클이 반복됩니다. 이 공정은 자동차 대시보드, 의료 기기, 전자 하우징과 같은 복잡한 3차원 부품을 만드는 데 탁월합니다.{4}}
polarismarketresearch.com의 데이터에 따르면 전 세계 사출 성형 시장은 2024년에 3,387억 달러에 달했고 2034년에는 4,713억 5천만 달러에 이를 것으로 예상됩니다. 연평균 성장률은 3.4%다. 한편, grandviewresearch.com에 따르면 압출 기계 시장은 2024년에 89억 3천만 달러에 달하고 2030년에는 115억 8천만 달러에 이를 것으로 예상됩니다.
왜 격차가 있습니까? 사출 성형은 더 많은 응용 분야를 처리하고 더 복잡한 부품을 생산합니다. 하지만 이것이 항상 프로젝트에 더 나은 선택이라는 의미는 아닙니다.
각 프로세스가 실제로 작동하는 방식
압출 공정 단계별-별-단계
압출 공정은 연속적인 주기를 따릅니다. 원시 플라스틱 펠릿 또는 분말이 호퍼에 공급됩니다. 가열된 배럴 내부의 회전 나사가 재료를 잡고 앞으로 밀어냅니다. 플라스틱이 서로 다른 온도대를 통과하면서 배럴의 열이 플라스틱을 녹입니다.
스크류의 회전은 용융된 플라스틱이 다이를 통과하도록 하는 압력을 생성합니다. 이 다이는 특정 단면 모양을 가지고 있습니다.- 다이의 모양이 무엇이든, 그것이 바로 제품의 모양입니다. 압출된 프로파일은 지속적으로 나오고 냉각 시스템을 통과합니다. 그런 다음 필요한 길이로 자릅니다.
PVC, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌과 같은 재료는 압출에 적합합니다. xometry.com의 업계 데이터에 따르면 금속 압출에서는 알루미늄을 80% 사용합니다.
사출 성형 공정 단계별-별-
사출 성형은 주기적으로 작동합니다. 플라스틱 펠렛은 호퍼에 적재되어 가열된 배럴에 떨어집니다. 왕복 나사는 플라스틱을 녹여 배럴 앞쪽으로 이동시킵니다. 이렇게 하면 용융된 재료의 샷이 생성됩니다.
그런 다음 스크류는 플런저처럼 작동하여 용융물을 고압에서 닫힌 금형에 주입합니다. 금형에는 사출 중에 함께 고정되는 두 개의 반쪽이 있습니다. 금형의 냉각 채널이 플라스틱을 응고시킵니다. 금형이 열리고 이젝터 핀이 완성된 부품을 밀어내고 사이클이 다시 시작됩니다.
일반적인 사출 성형 주기는 부품 크기에 따라 15~120초가 소요됩니다. marketandmarkets.com 데이터에 따르면 플라스틱 사출 성형기 시장은 2024년에 119억 8천만 달러를 기록했습니다.
선택을 결정하는 다섯 가지 중요한 요소
설계 복잡성 및 부품 형상
사출 성형은 복잡한 모양에{0}}무승을 거두고 있습니다. 복잡한 세부 사항, 다양한 벽 두께, 내부 기능 및 엄격한 공차를 생성할 수 있습니다. 금형 캐비티에는 언더컷, 스레드 및 표면 텍스처가 있을 수 있습니다. 따라서 사출 성형은 다음과 같은 제품에 적합합니다.
자동차 내장 부품
의료기기 하우징
전자 인클로저
소비재 포장
다중-구성요소 조립
압출은 단면이 일정한 부품만 만듭니다.- 프로파일은 전체 길이에 걸쳐 동일하게 유지됩니다. 2D 모양으로 제한되어 있지만 여전히 복잡할 수 있습니다. 여러 개의 챔버가 있는 창틀, 다중-루멘 의료용 튜브 및 건축용 트림은 모두 압출을 사용합니다.
부품의 길이에 따라 모양이 변하는 경우 사출 성형이 필요합니다. 처음부터 끝까지 동일한 프로필이라면 압출이 작동할 것입니다.
재료 선택 및 성능
사출 성형은 거의 모든 열가소성 플라스틱과 대부분의 열경화성 플라스틱을 지원합니다. 다음과 같은 엔지니어링-등급 자료를 사용할 수 있습니다.
충격에 강한 폴리카보네이트
강도와 내열성을 갖춘 나일론
인성을 위한 ABS
저마찰용 아세탈
견고함을 위한 유리-충전 플라스틱
mordorintelligence.com 데이터에 따르면 폴리프로필렌은 2024년에 36.7%의 점유율로 사출 성형 플라스틱 시장을 지배했습니다. 내화학성과 재활용성이 뛰어나 최고의 선택입니다.
압출은 주로 열가소성 수지에 사용됩니다. PVC는 건축 분야를 선도합니다. 폴리에틸렌은 대부분의 플라스틱 필름과 시트를 구성합니다. 재료 선택이 더 제한되어 있지만 여전히 가장 일반적인 요구 사항을 충족합니다.
한 가지 주요 차이점은 용융 강도 요구 사항입니다. 압출 성형품은 다이에서 나올 때 모양을 유지해야 하기 때문에 용융 강도가 더 높은 재료가 필요합니다. 사출 성형 재료는 금형 내부에서 응고되므로 이러한 특성이 필요하지 않습니다.
생산량의 경제성
여기서 숫자가 흥미로워집니다. 압출의 초기 툴링 비용은 사출 성형보다 훨씬 저렴합니다. 간단한 압출 다이의 비용은 2,000~15,000달러입니다. 중간-복잡도 부품용 사출 금형의 가격은 $5,000에서 $100,000 이상입니다.
그러나 이야기는 양에 따라 달라집니다. 사출 성형의 더 높은 초기 비용은 수천 또는 수백만 개의 부품에 걸쳐 분산됩니다. 대량 생산에서는 부품당 비용이-급격히 떨어집니다. Extrusion의 낮은 툴링 비용은 소규모 작업에 매력적으로 보입니다.
mordorintelligence.com에 따르면 포장 부문은 2024년 플라스틱 사출 성형 시장의 32.83%를 차지했습니다. 포장에는 사출 성형의 효율성이 보장되는 수백만 개의 동일한 부품이 필요하기 때문입니다.
튜브나 프로파일과 같은 연속 제품의 경우 압출을 통해 부품을 더 빠르고 저렴하게 생산할 수 있습니다. 부품 사이에서 멈추지 않습니다. 프로세스는 지속적으로 실행되며 필요에 따라 길이를 자르면 됩니다.
생산 속도 및 사이클 타임
압출은 지속적인 제품 흐름을 생성합니다. 라인이 안정적으로 가동되면 자재 흐름이-멈추지 않게 됩니다. 생산 속도는 제품 크기에 따라 다르지만 프로필이나 필름의 경우 시간당 수천 피트에 달할 수 있습니다.
사출 성형은 개별 주기로 작동됩니다. 각 부품은 주입, 냉각, 배출에 시간이 걸립니다. 그러나 최신 다중-캐비티 금형은 사이클당 여러 부품을 생산합니다. 병뚜껑을 만드는 16개 캐비티 금형은 5초마다 16개의 부품을 생산합니다. 시간당 11,000개 이상의 부품이 생산되는 셈입니다.
대량{0}}동일 부품의 경우 사출 성형이 실제로 부품 단위로 압출 성형을 능가할 수 있습니다.- 연속 길이의 경우 압출이 지배적입니다.
2차 작업 및 마무리
압출 부품에는 최소한의 마감 처리가 필요한 경우가 많습니다. 표면은 다이에서 직접 매끄럽게 나옵니다. 다음을 수행해야 할 수도 있습니다.
길이에 맞춰 자르기
펀치 구멍
엔드 캡 추가
조립용 접착제를 바르세요
사출 성형 부품은 일반적으로 완성된 상태로 나옵니다. 금형은 최종 모양, 표면 질감은 물론 로고나 텍스트와 같은 특징까지 만들어냅니다. 일부 부품에는 다음이 필요합니다.
게이트 제거
플래시 트리밍
다중-구성요소인 경우 조립
포스트-몰딩 장식
2차 작업에는 비용과 시간이 추가됩니다. Extrusion의 간단한 마감 처리는 기본 프로파일이 귀하의 요구 사항을 충족하는 제품에 우위를 제공합니다.
확인해야 할 실제 비용 분석
돈에 대해 이야기합시다. 총 비용을 이해하면 올바른 프로세스를 선택하는 데 도움이 됩니다.
압출 비용 구조
다이 비용: $2,000-간단한 프로파일의 경우 $15,000, 복잡한 다층 다이의 경우 최대 $50,000
설정 시간: 일반적으로 2~8시간
재료 비용: 수지에 따라 다름, 일반적으로 파운드당 $0.50-$3.00
인건비: 지속적인 운영으로 인해 낮아짐
부품당 비용-: 재료 활용도 향상(폐기물 최소화)
사출 성형 비용 구조
금형 비용: $5,000-$100,000+ 복잡성, 구멍 및 재료에 따라 다름
설정 시간: 금형 설계 및 제조에 몇 주가 걸릴 수 있음
재료비: 압출과 유사
노동력: 자동화로 노동력 절감
부품당 비용-: 대량 생산 시 크게 감소
교차점은 부품에 따라 다릅니다. 일반적으로 단면이 일정한 1,000개 미만의 부품이 필요한 경우-압출 비용이 더 저렴합니다. 복잡한 부품이 10,000개가 넘으면 일반적으로 사출 성형이 유리합니다.
mordorintelligence.com 데이터에 따르면 자동차 및 운송 부문은 사출 성형 응용 분야에서 2030년까지 연간 5.12%의 성장을 보여줍니다. 전기 자동차 생산은 이러한 성장을 주도하며 대량의 경량 플라스틱 부품이 필요합니다.
각 프로세스를 사용하는 산업
압출이 가장 중요한 분야:
grandviewresearch.com에 따르면 건설은 압출 기계 시장의 31.6%를 차지하고 있습니다. 파이프, 창틀, 사이딩 및 데크는 모두 압출을 사용합니다. 이 프로세스는 크고 단순한 모양을-비용 효율적으로 처리합니다.
포장은 가방, 랩, 용기에 압출 필름과 시트를 사용합니다. 식품 가공에는 맞춤형 튜브 프로파일이 필요합니다. 전선 및 케이블 제조업체는 압출을 사용하여 제품을 코팅합니다.
사출 성형의 이점:
자동차 제조업체는 내부 트림, 외부 패널 및 후드 아래 부품에 사출 성형을 사용합니다.- 포장 산업에서는 병, 뚜껑 및 용기에 사용됩니다. 가전제품에는 정밀한 하우징과 커넥터가 필요합니다.
의료 부문은 빠르게 성장하는-부문입니다. 업계에서는 허용 오차가 엄격한 멸균, 생체 적합성 부품을 생산하는 사출 성형의 능력을 높이 평가합니다. 의료 기기, 주사기, 진단 장비는 모두 사출 성형을 사용합니다.
의사결정 프레임워크: 올바른 프로세스 선택
선택을 안내하려면 다음 질문에 답하세요.
1. 귀하의 부품에는 일정한 단면이-있습니까?
예 → 압출 고려
아니요 → 사출 성형이 필요합니다
2. 얼마나 많은 부품이 필요합니까?
단순 프로파일 1,000개 미만 → 압출이 더 저렴할 가능성
10,000개 이상의 복잡한 부품 → 사출 성형이 더 나을 것임
중간 → 세부 비용 분석 실행
3. 디자인이 얼마나 복잡합니까?
간단한 프로파일, 길이에 따른 변화 없음 → 압출 작업
다양한 기능, 언더컷, 다양한 두께 → 사출 성형 필요
4. 어떤 자료가 필요합니까?
연속 형상을 위한 표준 열가소성 수지 → 두 공정 모두 작동
엔지니어링 플라스틱, 열경화성 수지 또는 특수 특성 → 둘 다의 호환성 확인
5. 허용 오차는 얼마나 엄격합니까?
프로파일 형상의 표준 공차 → 압출이 적절함
정밀한 기능과 밀착감 → 사출성형이 좋아짐
6. 귀하의 기간은 어떻게 됩니까?
간단한 툴링으로 빠르게 부품 필요 → 압출 시작 속도 향상
금형 제작 대기 가능 → 사출 성형 문제 없음
grandviewresearch.com 데이터에 따르면 아시아 태평양 지역은 2023년 40.8%의 점유율로 사출 성형 시장을 주도했습니다. 중국 혼자서도 이 지역 시장의 40% 이상을 점유하고 있습니다. 이러한 집중은 툴링의 가격 및 리드 타임에 영향을 미칩니다.
비용이 많이 드는 일반적인 실수
실수 1: 소량을 위한 사출 성형 선택
500개의 부품을 만드는 데 50,000달러짜리 금형이 필요하지 않습니다. 무엇이든 만들기 전에 툴링만 하면 부품당 100달러가 듭니다. 압출이나 3D 프린팅이 더 나은 결과를 가져올 수도 있습니다.
실수 2: 복잡성이 필요한 부품에 대한 압출 선택
돌출을 사용하면 길이를 따라 기능을 추가할 수 없습니다. 디자인에 마운팅 보스, 스냅핏 또는 다양한 두께가 필요한 경우 결국 비용이 많이 드는 보조 작업을 추가하게 됩니다. 대신 사출 성형으로 시작하십시오.
실수 3: 재료 호환성 무시
모든 플라스틱이 잘 압출되는 것은 아닙니다. 일부 재료에는 사출 금형의 제어된 환경이 필요합니다. 재료 데이터시트를 확인하고 결정하기 전에 제조업체에 문의하세요.
실수 4: 리드타임을 과소평가
사출 금형을 설계하고 제작하는 데 몇 주 또는 몇 달이 걸립니다. 다음 달에 부품이 필요한 경우 압출의 간단한 툴링을 통해 옵션을 얻을 수 있습니다.
실수 5: 보조 작업을 잊어버림
해당 돌출 프로파일에는 절단, 드릴링 및 조립이 필요합니다. 이러한 작업에는 비용과 시간이 추가됩니다. 때로는 더 비싼 성형 부품이 완성되어 나오는 경우 전체 비용이 더 저렴합니다.
하이브리드 접근 방식 및 대체 옵션
항상 하나의 프로세스만 선택할 필요는 없습니다. 일부 제품은 다음 두 가지를 모두 결합합니다.
본체 프로파일을 압출한 다음 사출 금형 엔드 캡을 압출합니다.
구조 부품에는 압출을 사용하고 장식 커버에는 사출 성형을 사용합니다.
압출 블랭크를 생성하고 이를 최종 형태로 열성형합니다.
프로토타입 제작을 위해서는 먼저 3D 프린팅을 고려해보세요. 생산 툴링에 투자하기 전에 디자인을 테스트하십시오. 이는 변경 비용이 저렴할 때 문제를 조기에 포착합니다.
일부 제조업체는 사출 성형을 위한 "소프트 툴링"을 제공합니다. 이러한 알루미늄 또는 연강 금형은 생산-등급 경화강보다 비용이 저렴하지만 부품 생산량이 더 적습니다. 대량 생산을 시작하기 전에 제품 검증에 적합합니다.-
소재 혁신으로 판도가 바뀌다
새로운 재료는 두 공정 모두에서 수행할 수 있는 작업을 확장합니다. 생분해성 플라스틱은 환경 문제를 해결합니다. mordorintelligence.com에 따르면 EU의 포장 및 포장 폐기물 규정은 2030년까지 PET 식품 포장에 재활용 함량을 30%로 의무화하고 있습니다.
이제 제조업체는 압출 성형과 사출 성형 모두에서 -소비자 이후 재활용 재료를 사용합니다. 이는 폐기물을 줄이고 지속 가능성 목표를 충족합니다. 그러나 재활용 재료는 가공 매개변수와 부품 특성에 영향을 미칠 수 있습니다.
유리-충진 열가소성 수지는 금속 압출에 대한 흥미로운 대안을 제공합니다. 이러한 복합재는 알루미늄보다 내식성이 뛰어나고 강도-대-중량 비율이 높습니다.
다층-압출 기술은 다양한 층에 다양한 재료로 프로파일을 생성합니다. 장식적인 외부 레이어가 있는 구조적 코어가 있을 수 있습니다. 이 접근 방식은 단일 재료가 달성할 수 없는 특성을 결합합니다.
품질 관리 및 일관성
프로세스 제어는 두 방법 모두에 중요하지만 다르게 나타납니다.
압출에는 온도, 스크류 속도 및 라인 속도를 지속적으로 모니터링해야 합니다. 작은 변화는 압출물의 치수와 표면 품질에 영향을 미칩니다. 최신 시스템은 인라인 측정과 자동 피드백 제어를 사용합니다.
사출 성형에는 사출 압력, 속도, 냉각 시간, 금형 온도 등을 정밀하게 제어해야 합니다. 각 주기는 마지막 주기와 정확히 일치해야 합니다. 통계적 공정 제어는 주요 변수를 추적하고 불량 부품이 생성되기 전에 드리프트를 포착합니다.
벽 두께는 두 공정 모두에 영향을 주지만 서로 다릅니다. 돌출은 프로파일 전체에 균일한 벽을 생성합니다. 사출 성형은 벽 두께가 다양할 수 있지만 극단적인 차이로 인해 문제가 발생합니다. 두꺼운 부분은 더 느리게 냉각되고 고르지 않게 휘거나 수축될 수 있습니다.
무시할 수 없는 환경 고려 사항
두 프로세스 모두 스크랩을 생성하지만 처리 방식이 다릅니다. 압출은 시동 및 전환 중에 스크랩을 생성합니다. 이 재료는 종종 재분쇄 시스템을 통해 즉시 공정으로 돌아갈 수 있습니다.
사출 성형에서는 러너, 게이트 및 거부된 부품에서 스크랩이 생성됩니다. 많은 작업에서는 이 재료를 재연마하고 다시 원래 수지로 혼합합니다. 그러나 재활용된 콘텐츠는 재료 특성에 영향을 미치므로 테스트하고 검증해야 합니다.
에너지 소비는 프로세스와 장비에 따라 다릅니다. 현대식 전기사출성형기는 기존 유압식 사출성형기보다 전력을 덜 사용합니다. 압출 라인은 열 회수 및 효율적인 모터 구동을 통해 에너지를 최적화합니다.
순환 경제 원칙으로의 전환은 두 프로세스 모두에 영향을 미칩니다. 재활용성을 고려하여 설계하고, 가능한 경우 재활용된 내용물을 사용하고, 재료 낭비를 최소화하십시오. 이러한 요소는 공정 선택과 재료 선택에 영향을 미칩니다.
자주 묻는 질문
어느 공정이 부품을 더 빨리 생산합니까?
그것은 당신이 무엇을 만들고 있는지에 달려 있습니다. 압출은 프로파일, 튜브 및 시트에 대한 연속 제품을 더 빠르게 생성합니다. 사출 성형은 다중-캐비티 금형을 사용할 때 복잡한 개별 부품을 더 빠르게 생산합니다. 32개 캐비티 캡 금형은 시간당 20,000개 이상의 부품을 생산할 수 있습니다.
압출에 비해 사출 성형 비용은 얼마입니까?
사출 성형의 경우 값비싼 금형으로 인해 초기 비용이 더 높습니다. 간단한 사출 금형의 가격은 약 $5,000부터 시작하고 압출 다이의 가격은 $2,000-$15,000입니다. 그러나 사출 성형의 대량 생산에서는 부품당 비용이 급격하게 떨어집니다. 손익분기점은 일반적으로 복잡성에 따라 5,000~10,000개 부품 사이에 해당합니다.
두 공정을 모두 사용하여 동일한 부품을 만들 수 있습니까?
드물게. 부품의 단면이 일정한 경우-압출이 작동합니다. 3차원 형상, 언더컷 또는 다양한 두께가 필요한 경우에는 사출 성형이 필요합니다. 솔리드 로드 또는 기본 튜브와 같은 일부 간단한 부품은 두 프로세스 중 하나를 사용할 수 있지만 일반적으로 하나가 더 경제적입니다.
각 프로세스마다 툴링에 시간이 얼마나 걸리나요?
압출 다이는 일반적으로 2{4}}6주가 소요됩니다. 단순사출금형은 4~8주 정도 소요됩니다. 복잡한 다중 캐비티 금형의 경우 12~20주가 걸릴 수 있습니다. 리드타임은 작업량과 설계 복잡성에 따라 다릅니다.
더 강한 부품을 만드는 프로세스는 무엇입니까?
사출 성형은 일반적으로 더 나은 기계적 특성을 지닌 더 강한 부품을 생산합니다. 고압은 재료를 단단히 압축하고 더 나은 분자 방향을 생성합니다. 돌출된 부품은 강할 수 있지만 일반적으로 방향 특성을 나타냅니다. 압출 방향의 강도는 그 방향의 강도를 초과합니다.
각 프로세스는 어떤 허용 오차를 유지할 수 있습니까?
사출 성형은 정밀 금형의 경우 일반적으로 ±0.002"~±0.005"의 더 엄격한 공차를 달성합니다. 압출은 치수와 재료에 따라 ±0.005" ~ ±0.020"를 유지합니다. 사출 성형에서는 벽 두께 제어가 더욱 엄격해집니다.
두 공정 모두에서 재활용 플라스틱을 사용할 수 있나요?
예, 하지만 고려 사항이 있습니다. 두 프로세스 모두 -소비자 이후 및 산업 이후 재활용 콘텐츠를 처리합니다. 그러나 재활용 재료는 일관성이 없는 특성을 가질 수 있습니다. 처리 매개변수를 테스트하고 잠재적으로 조정해야 합니다. 재활용된 내용물과 순수 수지를 혼합하는 것이 100% 재활용하는 것보다 효과가 더 좋은 경우가 많습니다.
프로토타입에는 어떤 프로세스가 더 적합합니까?
간단한 프로파일의 경우 압출 비용이 더 저렴하고 부품 배송이 더 빠릅니다. 사출 성형 프로토타입은 금형 투자로 인해 비용이 더 많이 듭니다. 생산 프로세스를 시작하기 전에 초기 프로토타입을 위한 3D 프린팅을 고려하십시오. 일부 상점에서는 더 빠른 사출 성형 프로토타입을 위해 알루미늄 금형을 사용한 신속한 툴링을 제공합니다.
최종 결정 내리기
압출과 사출 성형은 귀하의 특정 요구 사항에 따라 결정됩니다. 프로세스를 제품 요구 사항에 맞추십시오. 반대가 아닙니다.
연속적인 프로파일, 간단한 형상, 낮은 툴링 비용, 더 빠른 설정 시간이 필요한 경우 압출을 선택하십시오. 건설자재, 포장필름, 파이프, 튜브 분야에 탁월합니다.
복잡한 3차원 부품, 높은 볼륨, 엄격한 공차 및 최소 마감 처리를 위한 사출 성형을 선택하세요. 이는 자동차 부품, 소비재, 의료 기기 및 정밀 포장을 지배합니다.
플라스틱 사출 성형 시장이 2034년까지 4,713억 5천만 달러로 성장한다는 것은 현대 제조에 있어서 이 공정의 가치를 보여줍니다. 그러나 2030년까지 압출 시장은 115억 8천만 달러에 달해 여전히 중요한 수요를 충족하고 있음이 입증되었습니다.
두 프로세스 모두에 경험이 있는 제조업체에 문의하세요. 디자인, 볼륨 요구 사항 및 예산을 공유하세요. 귀하의 부품이 어느 방향으로든 작동할 수 있는 경우 두 가지 접근 방식에 대한 견적을 받아보세요. 숫자는 귀하의 프로젝트에 어떤 프로세스가 적합한지 알려줍니다.