화상의 원인과 해결책:
| 원인 분석 |
솔루션 방법 |
|
① 밀봉 종료 속도가 너무 빠르다 |
① 마지막 몇 번의 밀봉 속도를 낮추십시오. |
| ② 금형 체결이 좋지 않음 | ② 금형 체결 배기 슬롯을 늘리거나 늘립니다. (진공도를 높입니다.) |
| ③ 사출압력이 너무 높다 | ③ 사출압력 감소(보압압력 감소 가능) |
| ④ 용융온도가 너무 높음(용융지수가 낮음) | ④ 용융온도 저하, 유동성 저하 |
| ⑤ 게이트나 작은 위치가 부적절함 | ⑤ Gate를 변경하거나 위치를 수정(Latent Gate로 변경) |
| ⑥ 플라스틱 재질의 열안정성이 좋지 않음(분해되기 쉬움) | ⑥ 열에 안정성이 좋은 플라스틱 소재 사용 |
| 7 과도한 체결력(배출량이 매우 적음) | ⑦ 클램핑력을 줄이거나 Edge Lock 방식 배기 |
| ⑧ 금형 내 에어트랩 또는 가스트랩 | ⑧ 금형 캐비티 내부의 오염물질이나 기름얼룩을 깨끗이 닦아냅니다. |
블랙 스팟 및 솔루션
아래 그림과 같이 사출 성형 중에 투명, 흰색 또는 밝은 색상의 플라스틱 부품에 검은 점이 나타나는 경우가 많습니다.{0}} 이러한 검은 반점은 완제품의 외관 품질에 영향을 미쳐 불량률이 높아지고, 낭비가 심하며, 생산 중 비용이 많이 듭니다.
블랙 스팟 문제는 사출 성형의 난제이며 이를 줄이기 위해 스프루(러너 응고 재료), 스크랩, 배치, 공급, 환경, 가동 중지 시간 및 전체 생산 공정을 포함한 모든 단계에서 제어가 필요합니다.
플라스틱 부품에 검은 반점이 생기는 직접적인 원인은 오염된 물질이 존재하거나 용융된 플라스틱이 고온에서 분해되어 제품 표면에 검은 반점이 생기기 때문입니다. 구체적인 원인과 해결 방법은 아래 표에 나와 있습니다.
검은 반점의 원인과 해결책:
| 원인 분석 | 솔루션 방법 | |
|---|---|---|
| 1 | 배럴 내부의 과도한 전단으로 인해 원료가 분해됩니다. | ① 스크류 배압을 낮춘다 a. 노즐 온도를 낮추십시오. b. 배럴 온도를 낮추십시오. c. 나사 RPM을 줄입니다. d. 분사량을 줄인다 |
| 2 | 원료에 휘발성 물질(검은 반점)이 포함되어 있거나 재료가 충분히 건조되지 않았습니다. | ② 스크류 배압을 낮춘다 a. 원료에 검은 반점이 있는지 확인한다. b. 사용하기 전에 원료를 완전히 건조시키십시오. |
| 3 | 핫 러너 노즐 또는 게이트 크기가 너무 작고 사출 속도가 너무 빠릅니다. | ③ 게이트/런너 크기를 늘린다. 게이트 크기 확대 b. 사출 속도 감소 |
| 4 | 배럴 내부의 사각 모서리로 인해 원료 분해가 발생합니다. | ④ 나사/배럴을 청소하고, 필요한 경우 배럴을 역세척하거나 나사/배럴 어셈블리를 교체합니다. |
| 5 | 금형이 열리면 공기가 용융물 속으로 유입됩니다. | ⑤ 형개행행정과 풍향을 조정하고(측면으로 불어오는 것이 가장 좋음), 최적의 사출기를 사용한다. |
| 6 | 안료 분산이 불량하여 줄무늬가 발생함 | ⑥ 분산제를 추가하거나 더 나은-품질의 안료로 교체하세요. |
| 7 | 분말 안료가 배럴에 들어갑니다. | 7-안료를 펠릿과 미리 혼합하거나 마스터배치를 사용합니다. |
| 8 | 스프루 부싱 또는 노즐 직경이 너무 작습니다. | ⑧ 스프루 부싱이나 노즐 직경을 크게 한다. |
| 9 | 수냉식-노즐이 없거나 오염됨 | 9 제어수-냉각 노즐(1년 내내 사용하는 경우 교체) |
| 10 | 호퍼 건조기/재료 공급 시스템이 제대로 청소되지 않았습니다. | ⑩ 호퍼건조기/재료공급장치를 철저히 청소한다. |
상단미백(상단폭발)과 그 해결방법
플라스틱 부품이 금형에서 탈형될 때 이젝터 핀을 사용하면 이젝터 핀이 플라스틱 부품에 다양한 깊이의 표시를 남기는 경우가 많습니다. 이 자국이 너무 깊으면 "토출 백화"라는 현상이 발생합니다. 심한 경우에는 이젝터 핀이 플라스틱 부품을 관통할 수도 있는데, 이는 아래 그림과 같이 '이젝션 파열'이라고 알려진 현상입니다.
플라스틱 부품에 흰색 표시가 나타나는 주된 이유는 성형 부품의 접착력이 높지만 이젝터 핀 영역이 충분히 강하지 않아 이젝터 핀 배출 지점에 흰색 표시가 생기기 때문입니다. 구체적인 원인과 해결 방법은 아래 표에 나와 있습니다.
두부 줄무늬의 원인과 해결책
| 원인 분석 | 솔루션 방법 |
| 배압이 너무 낮거나 너무 높음 | ① 적절한 배압으로 조정 |
| 배출 속도가 너무 빠릅니다. | ② 배출 속도를 줄인다 |
| 금형 내 공기 트래핑 | ③ 금형 점검 및 수리(연마) |
| 완제품이 고르지 못함(이젝터 핀 플레이트가 휘어짐) | ④ 금형 점검 및 수리 (이젝터 핀 수평 조정) |
| 이젝터 핀이 너무 많거나 위치가 잘못됨 | ⑤ 이젝터 핀 수량을 늘리거나 핀 위치를 변경하십시오. |
| 형폐쇄에 의한 진공현상 | ⑥ 이젝터 핀 구멍을 청소하여 먼지를 제거하고 배기 효과를 향상시킵니다. |
| 코어에 달라붙는 제품, 기둥 러프(언더컷) | 7 폴란드 핵심 및 기둥 |
| 사출 압력 또는 보압이 너무 큼 | ⑧ 압력을 적당히 낮춘다 |
| 성형 후-수축이 너무 큼 | ⑩ 금형수축 증가 |
| 측면 게이트 작동 시간 또는 위치가 부적절함 | ⑩ 금형검사(사이드 게이트 동작 정상화) |
| 핀-게이트 또는 배출 속도가 너무 빠름 | ⑪ 핀-포인트 게이트 면적을 늘리거나 배출 속도를 늦추세요. |
| 다중-세그먼트(버)의 사출 속도가 고르지 않음 | ⑫ 사출 속도의 마지막 부분을 줄입니다. |
실제 생산에서는 플라스틱 부품의 사출 성형이 완료된 후에도 이젝터 핀이 배출되지 않으면 그림과 같이 이젝터 핀 헤드 부분의 부품 표면에 광택이 매우 높은 밝은 점이 여전히 나타납니다. 이러한 현상은 측면-당김 메커니즘으로 성형된 부품의 표면에서도 발생합니다. 이러한 현상은 이젝터 핀이나 측면{3}}당김 장치가 성형 시 과도한 힘을 받거나, 이젝터 핀과 측면{4}}당김 장치 사이의 조립 간격이 너무 크거나, 이젝터 핀과 측면{5}}당김 장치에 사용된 금속 재료의 단단함과 강성이 부족하여 발생합니다. 용융물이 이젝터 핀 표면과 측면{7}}당김 메커니즘에 일정한 압력으로 작용하면 진동이 발생합니다. 이 진동이 너무 크면 표면과 용융물 사이에 많은 양의 마찰열이 발생하여 해당 위치의 용융물 온도가 국부적으로 상승하게 됩니다. 결과적으로 플라스틱 부품의 외관 품질이 주변 표면과 일치하지 않아 밝은 점 특성을 나타냅니다. 심한 경우 바닥에 타는 듯한 현상이 나타날 수 있습니다.
위 현상은 주로 제품의 금형 접착력이 높고 취출 영역의 강도가 부족하여 이젝터 핀 취출 위치에 흰색 자국이 생기기 때문에 발생합니다. 이러한 유형의 결함에 대한 원인과 대응책은 다음과 같이 분류됩니다.
백반현상의 요인분석
| 범주 | 원인 분석 및 대책 |
| 사출공정 | 고르지 않거나 과도한 프런트{0}}압력 강하 → 마지막 부분의 사출 압력 및 유지 압력 감소 |
| 과도한 스크류 배압 및 고온 | |
| 과도한 유지 시간으로 인해 초기 상단 압력이 너무 낮게 떨어집니다(5% 미만). | |
| 금형 설계 | 불합리한 벽 두께로 인해 불균일하거나 과도한 수축 → 벽 두께의 균형을 유지하고 급격한 두께/얇음 변화를 피함 |
| 게이트 위치 및 수량 불량 → 충진 균형 유지 필요, 필요 시 게이트 위치 조정 및 게이트 수량 증가 | |
| 완전히 대칭이 아닌 제품에 동일한 게이트 방식을 사용하면 필연적으로 고르지 못한 수축이 발생합니다. 길고 평평한 제품이나 비대칭 구멍이 있는 제품의 경우 다중 게이트 또는 필름 게이트 사용을 고려하십시오. | |
| 불균등하게 분포된 이젝터 핀이 너무 많음 → 다른 영역의 수축에 영향을 줌 | |
| 이젝터 핀 헤드가 너무 크거나 작음 → 국부적인 응력 집중 감소 | |
| 금형에 인서트를 잘못 사용함 | |
| 부적절한 금형 온도 제어(코어 및 캐비티 온도 차이가 너무 큼, 가열/냉각이 고르지 않음) | |
| 부품 설계 | 냉각시간 부족시 평탄도 보장 요구 → 냉각시간 연장 |
| 벽 두께가 너무 얇거나 너무 두꺼움 → 흐름 길이의 1/3 오른쪽에서 가장 좋은 두께 | |
| 불충분한 구배 각도 | |
| 재료 및 제형 | 필러와 수지의 상용성이 좋지 않음 → 필러 함량을 줄이거나 상용성 향상 |
| 재료 내 휘발분 함량 과다 → 휘발분 감소, 건조 온도/시간 증가 | |
| 구리, 알루미늄 및 기타 연질 금속 인서트의 경우 재료의 접착력이 매우 낮습니다. | |
| 결정성 플라스틱의 경우 평행 방향과 수직 방향의 수축률 차이가 큼 → 금형 온도를 높이거나 어닐링 처리 |